根根据改款车型开发的特点,以原车型道路载荷谱作为输入,应用虚拟疲劳分析技术,在无物理样车的情况下对新车型进行了车身疲劳寿命预估和车身结构优化设计,通过整车台架耐久试验验证了虚拟疲劳分析结果的正确性。在此基础上,通过提前启动生产准备及减少物理样车试验轮次,在保证车身耐久性能满足开发目标的前提下,缩短了研发周期。 ?上市后2年左右投放一款通过改变外观或增加配置等方式开发的改款车型。本文结合某改款车型开发项目，基于原车型道路载荷谱，在应用CAE虚拟疲劳分析与整车MTS台架耐久试验对新车型车身疲劳寿命进行分析和验证的前提下，采用试制与生产准备并行的开发方式，在保证整车耐久性能满足开发要求的同时，有效地缩短了开发周期。2开发风险与解决措施2.1车身耐久性能开发风险新车型通过采用全新外饰以及横置尾灯实现改款。其尾灯采用横向分体式并分别安装在侧围后立柱和后背门上，如图1所示。（a）原车型（b）

公司网站 转载中国知网 www.wangaunjimuju.com基于虚拟疲劳分析-电动折弯机数控滚圆机滚弧机张家港钢管弯管机折弯机新车型图1尾灯的布置变化因后背门上尾灯的散热性能要求以及后立柱上的尾灯高度降低，新车型后背门的厚度和宽度的最大尺寸相比原车型均增加了约30mm，同时也使其质量增加了约2kg，这些变化必然影响后背门和后背门洞关键部位钣金（包括后背门铰链、撑杆及锁环位置等）的耐久性能，能否达成开发目标存在风险把橹?车身疲劳寿命分析及验证方法如图3所示。图3车身疲劳寿命分析与验证方法3.1载荷采集与载荷谱编制采集道路载荷谱的目的是获得原车型关键部位的载荷信号，并以此作为CAE分析中虚拟载荷迭代的系统目标信号以及MTS试验中驱动信号迭代的台架期望响应。按照本企业内部乘用车承载系可靠性试验规范，对原车型在某试验场的强化路上进行测试，其典型路段包括失修路、卵石路、比利时路、扭曲路、搓板路、鱼鳞坑等。主要采集信号为后背门及周边车身钣金等重点考核部位的加速度和应力信号，加速度传感器及应变片布置位置见图4和表2。（a）后背门周边车身钣金（b）后背门图4加速度传感器及应变片布置位置传统的整车开发方式结构设计开始试制与生产准备并行的整车开发方式结构设计开始结构设计完成节点：试制启动试制样车MTS试验（2轮）节点：生产准备启动道路试验（2轮）量产启动提前生准启动缩短开发周期量产启动MTS试验（1轮）道路试验（1轮）试制样车节点：生产准备启动节点：试制启动结构设计完成新车型原车型道路载荷谱采集与编制CAE分析（1轮）MTS试验（1轮）CAE分析（2轮）技术全数字试验场方法混合路面方法应用范围开发全新车型开发改款车型道路载荷谱不需要需要采集原车型道路载荷谱试验场数字化虚拟试验场模型实际试验场道路多体动力学（MBS）模型新车型的MBS模型（需复杂的轮胎模型和驾驶员模型）原车型和新车型的MBS模型为新车型CAE分析提供设计优化目标为新车型CAE分析提供载荷激励信号为新车型MTS试验结果提供参考为新车型MTS试验提供驱动信号MTS试验验证CAE分析方法的准确性CAE分析原车型输入道路载荷基于虚拟疲劳分析-电动折弯机数控滚圆机滚弧机张家港钢管弯管机折弯机 公司网站 转载中国知网 www.wangaunjimuju.com